• bk4
  • bk5
  • bk2
  • bk3

trừu tượng

Phân tích chỉ ra các yếu tố ảnh hưởng đến độ bám dính giữa đầu phun bên trong vàvanchủ yếu bao gồm xử lý và bảo quản van, công thức và biến động chất lượng cao su vòi phun bên trong, kiểm soát lưu hóa miếng cao su vòi phun bên trong, vận hành quy trình và môi trường sản xuất, cố định miếng đệm cao su vòi phun bên trong và lưu hóa ống bên trong, v.v., thông qua việc xử lý và bảo quản van đúng cách, kiểm soát của công thức hợp chất vòi phun bên trong và biến động chất lượng, ổn định các điều kiện lưu hóa miếng cao su của vòi phun bên trong, vận hành quy trình nghiêm ngặt và bảo trì môi trường, cố định miếng đệm cao su vòi phun bên trong và lưu hóa ống bên trong để đáp ứng các yêu cầu của quy trình. Điều kiện và các biện pháp khác có thể cải thiện độ bám dính giữa cao su vòi bên trong và van và đảm bảo chất lượng của ống bên trong.

1. Hiệu quả và kiểm soát việc xử lý và bảo quản đầu phun van về độ bám dính

Cácvan lốplà một phần quan trọng của ống bên trong.Nó thường được làm bằng đồng và được kết nối với toàn bộ thân ống bên trong thông qua miếng cao su vòi phun bên trong.Độ bám dính giữa vòi bên trong và van ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất an toàn và tuổi thọ của ống bên trong nên phải đảm bảo độ bám dính đạt yêu cầu tiêu chuẩn.Trong quá trình sản xuất ống bên trong, nó thường trải qua các quá trình như tẩy van, cọ rửa, sấy khô, chuẩn bị miếng cao su vòi phun bên trong, miếng cao su và lưu hóa van trong cùng một khuôn, v.v. Chải keo, lau khô và cố định nó trên ống ống bên trong đã đục lỗ cho đến khi ống bên trong đủ tiêu chuẩn được lưu hóa.Từ quy trình sản xuất, có thể phân tích rằng các yếu tố ảnh hưởng đến độ bám dính giữa vòi phun bên trong và van chủ yếu bao gồm xử lý và bảo quản van, công thức và biến động chất lượng cao su vòi phun bên trong, kiểm soát lưu hóa đệm cao su vòi phun bên trong, vận hành quy trình và môi trường sản xuất, cao su vòi phun bên trong.Về mặt cố định miếng đệm và lưu hóa ống bên trong, có thể thực hiện các biện pháp tương ứng để kiểm soát các yếu tố ảnh hưởng trên, cuối cùng đạt được mục đích cải thiện độ bám dính giữa vòi bên trong và van và đảm bảo chất lượng của ống bên trong.

1.1 Yếu tố ảnh hưởng
Các yếu tố ảnh hưởng đến độ bám dính giữa van và vòi bên trong bao gồm việc lựa chọn vật liệu đồng để xử lý van, kiểm soát quá trình xử lý và xử lý và bảo quản van trước khi sử dụng.
Vật liệu đồng để gia công van thường chọn đồng thau có hàm lượng đồng từ 67% đến 72% và hàm lượng kẽm từ 28% đến 33%.Van được xử lý bằng loại thành phần này có độ bám dính tốt hơn với cao su..Nếu hàm lượng đồng vượt quá 80% hoặc thấp hơn 55% thì độ bám dính với hợp chất cao su sẽ giảm đáng kể.
Từ vật liệu đồng đến van thành phẩm, cần phải trải qua quá trình cắt thanh đồng, gia nhiệt ở nhiệt độ cao, dập, làm mát, gia công và các quá trình khác nên trên bề mặt van thành phẩm có một số tạp chất hoặc oxit nhất định;nếu van thành phẩm được đỗ quá lâu hoặc độ ẩm xung quanh quá lớn, mức độ oxy hóa bề mặt sẽ càng trầm trọng hơn.
Để loại bỏ tạp chất hoặc oxit trên bề mặt van thành phẩm, van phải được ngâm với thành phần xác định (thường là axit sulfuric, axit nitric, nước cất hoặc nước khử khoáng) và dung dịch axit đậm đặc trong một khoảng thời gian nhất định trước đó. sử dụng.Nếu thành phần, nồng độ của dung dịch axit và thời gian ngâm không đáp ứng yêu cầu quy định thì hiệu quả xử lý của van có thể bị suy giảm.

Lấy van đã được xử lý bằng axit ra và rửa sạch axit bằng nước sạch.Nếu dung dịch axit không được xử lý triệt để hoặc rửa sạch sẽ sẽ ảnh hưởng đến độ bám dính giữa van và hợp chất cao su.
Lau khô van đã được làm sạch bằng khăn, v.v. rồi cho vào lò sấy khô kịp thời.Nếu van van được xử lý bằng axit được tiếp xúc và bảo quản quá thời gian quy định trong quy trình, phản ứng oxy hóa sẽ xảy ra trên bề mặt van, dễ lấy lại độ ẩm hoặc bám bụi, dầu, v.v.;nếu không lau sạch sẽ bám trên bề mặt van sau khi khô.Hình thành vết nước và ảnh hưởng đến độ bám dính giữa van và cao su;nếu sấy khô không kỹ, độ ẩm còn sót lại trên bề mặt van cũng sẽ ảnh hưởng đến độ bám dính của van.
Van khô nên được bảo quản trong bình hút ẩm để giữ cho bề mặt van luôn khô ráo.Nếu độ ẩm của môi trường bảo quản quá cao hoặc thời gian bảo quản quá lâu, bề mặt van có thể bị oxy hóa hoặc hấp phụ độ ẩm, ảnh hưởng đến độ bám dính của hợp chất cao su.

1.2 Biện pháp kiểm soát
Các biện pháp sau đây có thể được thực hiện để kiểm soát các yếu tố ảnh hưởng nêu trên:
(1) Sử dụng vật liệu đồng có độ bám dính tốt với cao su để xử lý van và không thể sử dụng vật liệu đồng có hàm lượng đồng vượt quá 80% hoặc dưới 55%.
(2) Đảm bảo rằng các van của cùng một lô và thông số kỹ thuật được làm từ cùng một vật liệu và làm cho nhiệt độ cắt, gia nhiệt, áp suất dập, thời gian làm mát, gia công, môi trường đỗ xe và thời gian nhất quán, để giảm sự thay đổi của nguyên liệu và quy trình chế biến.Giảm độ bám dính của vật liệu.
(3) Tăng cường độ phát hiện của van, nói chung theo tỷ lệ lấy mẫu 0,3%, nếu có bất thường, tỷ lệ lấy mẫu có thể tăng lên.
(4) Giữ thành phần và tỷ lệ dung dịch axit để xử lý axit van ổn định, đồng thời kiểm soát thời gian ngâm van trong dung dịch axit mới và dung dịch axit tái sử dụng để đảm bảo van được xử lý triệt để.
(5) Rửa sạch van đã được xử lý bằng axit, lau khô bằng khăn hoặc vải khô không loại bỏ cặn bẩn rồi cho vào lò sấy khô kịp thời.
(6) Sau khi sấy khô, các van phải được kiểm tra từng cái một.Nếu lớp nền sạch và sáng bóng, không có vết nước rõ ràng thì có nghĩa là đã xử lý đủ tiêu chuẩn, nên bảo quản trong máy sấy, nhưng thời gian bảo quản không quá 36 giờ;Nếu đế van có màu xanh đỏ, vàng đậm và các màu khác, hoặc vết nước hoặc vết ố rõ ràng, điều đó có nghĩa là việc xử lý chưa kỹ lưỡng và cần phải làm sạch thêm.

2. Ảnh hưởng và kiểm soát công thức keo đầu phun bên trong và sự biến động chất lượng đến độ bám dính

2.1 Các yếu tố ảnh hưởng
Ảnh hưởng của công thức vòi phun bên trong và sự biến động của chất lượng cao su đến độ bám dính củavan cao suchủ yếu được thể hiện ở các khía cạnh sau:
Nếu công thức của vòi phun bên trong chứa hàm lượng keo thấp và nhiều chất độn thì tính lưu động của cao su sẽ giảm;nếu chọn không đúng loại và chủng loại máy gia tốc sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ bám dính giữa vòi bên trong và van;Kẽm oxit có thể cải thiện độ bám dính của vòi phun bên trong, nhưng khi kích thước hạt quá lớn và hàm lượng tạp chất quá cao thì độ bám dính sẽ giảm;nếu lưu huỳnh ở vòi bên trong bị kết tủa, nó sẽ phá hủy sự phân tán đồng đều của lưu huỳnh ở vòi bên trong., làm giảm độ bám dính của bề mặt cao su.
Nếu nguồn gốc và lô cao su thô được sử dụng trong hợp chất vòi phun bên trong thay đổi, chất lượng của chất tạo hỗn hợp không ổn định hoặc nguồn gốc thay đổi, hợp chất cao su có thời gian cháy ngắn, độ dẻo thấp và trộn không đều vì lý do vận hành, tất cả đều sẽ gây ra hợp chất vòi phun bên trong.Chất lượng dao động, từ đó ảnh hưởng đến độ bám dính giữa cao su đầu phun bên trong và van.
Khi chế tạo màng cao su vòi phun bên trong, nếu số lần tinh luyện nhiệt không đủ và độ dẻo nhiệt thấp thì màng ép đùn sẽ có kích thước không ổn định, độ đàn hồi lớn và độ dẻo thấp sẽ ảnh hưởng đến tính lưu động của hợp chất cao su. và giảm lực dính;nếu màng cao su của vòi phun bên trong vượt quá Thời gian bảo quản do quy trình chỉ định sẽ khiến màng bị đóng băng và ảnh hưởng đến độ bám dính;nếu thời gian dừng quá ngắn, sự biến dạng mỏi của màng dưới tác dụng của ứng suất cơ học sẽ không thể phục hồi được, tính lưu động và độ bám dính của vật liệu cao su cũng sẽ bị ảnh hưởng.

2.2 Biện pháp kiểm soát
Các biện pháp kiểm soát tương ứng được thực hiện tùy theo ảnh hưởng của công thức vòi phun bên trong và sự biến động chất lượng của cao su đến độ bám dính:
(1) Để tối ưu hóa công thức của vòi phun bên trong, hàm lượng cao su của vòi bên trong phải được kiểm soát hợp lý, nghĩa là đảm bảo tính lưu động và độ bám dính của cao su, đồng thời kiểm soát chi phí sản xuất.Kiểm soát chặt chẽ kích thước hạt và hàm lượng tạp chất của oxit kẽm, kiểm soát nhiệt độ lưu hóa của vòi bên trong, các bước vận hành và thời gian đỗ của cao su để đảm bảo tính đồng nhất của lưu huỳnh trong cao su.
(2) Để đảm bảo sự ổn định về chất lượng của hợp chất cao su trong vòi bên trong, phải cố định nguồn gốc của cao su thô và các chất tạo hỗn hợp, hạn chế tối đa việc thay đổi lô;quản lý quy trình cần được kiểm soát chặt chẽ để đảm bảo các thông số thiết bị đạt yêu cầu tiêu chuẩn;Độ phân tán đồng đều và ổn định trong hỗn hợp cao su;trộn, dán keo, vận hành bảo quản và kiểm soát nhiệt độ nghiêm ngặt để đảm bảo thời gian cháy và độ dẻo của hợp chất cao su đáp ứng yêu cầu chất lượng.
Khi chế tạo màng cao su vòi phun bên trong, nên sử dụng vật liệu cao su theo trình tự;quá trình tinh luyện nóng và tinh chế phải đồng đều, số lần xáo trộn phải cố định và dao cắt phải xuyên qua;thời gian đỗ màng vòi phun bên trong phải được kiểm soát trong vòng 1 ~ 24 giờ, để tránh vật liệu cao su không hồi phục sau khi bị mỏi do thời gian đỗ ngắn.

3. Ảnh hưởng và kiểm soát quá trình lưu hóa của miếng cao su miệng trong đến độ bám dính

Lựa chọn van bằng vật liệu phù hợp và xử lý, bảo quản theo yêu cầu, giữ công thức của cao su vòi bên trong hợp lý và chất lượng ổn định là cơ sở để đảm bảo độ bám dính giữa cao su vòi bên trong và van, đồng thời lưu hóa đệm cao su bên trong vòi phun và van (tức là vòi cao su) Lưu hóa) là chìa khóa để đảm bảo độ bám dính.
3.1 Các yếu tố ảnh hưởng
Ảnh hưởng của quá trình lưu hóa vòi phun đến độ bám dính giữa vòi bên trong và van chủ yếu được phản ánh ở lượng làm đầy của hợp chất cao su và việc kiểm soát áp suất, nhiệt độ và thời gian lưu hóa.
Khi vòi cao su được lưu hóa, vòi van và màng cao su vòi bên trong thường được đưa vào khuôn kết hợp đặc biệt cho vòi cao su.Nếu lượng đổ đầy của vật liệu cao su quá lớn (tức là diện tích màng cao su bên trong vòi phun quá lớn hoặc quá dày), sau khi đóng khuôn, vật liệu cao su dư thừa sẽ tràn ra khuôn tạo thành cạnh cao su, không chỉ gây lãng phí mà còn khiến khuôn không đóng khít và gây ra các miếng đệm cao su.Nó không dày đặc và ảnh hưởng đến độ bám dính giữa cao su vòi bên trong và van;Nếu lượng đổ đầy của vật liệu cao su quá nhỏ (nghĩa là diện tích màng cao su của vòi phun bên trong quá nhỏ hoặc quá mỏng), sau khi đóng khuôn, vật liệu cao su không thể lấp đầy khoang khuôn, điều này sẽ trực tiếp giảm độ bám dính giữa vòi bên trong và van.
Dưới lưu huỳnh và quá lưu huỳnh của vòi phun sẽ ảnh hưởng đến độ bám dính giữa vòi bên trong và van.Thời gian lưu hóa nói chung là một thông số quy trình được xác định theo loại cao su được sử dụng trong vòi phun, nhiệt độ hơi nước và áp suất kẹp.Nó không thể thay đổi theo ý muốn khi các thông số khác không thay đổi;tuy nhiên, nó có thể được điều chỉnh phù hợp khi nhiệt độ hơi và áp suất kẹp thay đổi., để loại bỏ ảnh hưởng của việc thay đổi tham số.

3.2 Biện pháp kiểm soát
Để loại bỏ ảnh hưởng của quá trình lưu hóa vòi phun đến độ bám dính giữa vòi bên trong và van, lượng cao su lý thuyết được sử dụng để lưu hóa vòi phun phải được tính theo thể tích của khoang khuôn và diện tích. và độ dày của màng vòi bên trong phải được điều chỉnh theo hiệu suất thực tế của cao su.Để đảm bảo lượng đổ đầy cao su phù hợp.
Kiểm soát chặt chẽ áp suất lưu hóa, nhiệt độ và thời gian của vòi phun, đồng thời tiêu chuẩn hóa hoạt động lưu hóa.Quá trình lưu hóa vòi phun thường được thực hiện trên máy lưu hóa phẳng và áp suất của pít tông lưu hóa phải ổn định.Đường ống dẫn hơi lưu hóa phải được cách nhiệt hợp lý, nếu điều kiện cho phép thì phải lắp đặt một xi lanh phụ hoặc bể chứa hơi có thể tích thích hợp để đảm bảo sự ổn định của áp suất và nhiệt độ hơi.Nếu điều kiện cho phép, việc sử dụng cơ cấu điều khiển tự động lưu hóa tương đương có thể loại bỏ các tác động bất lợi do thay đổi các thông số như áp suất kẹp và nhiệt độ lưu hóa gây ra.

4. Ảnh hưởng và kiểm soát của quá trình vận hành và môi trường sản xuất đến độ bám dính

Ngoài các liên kết trên, mọi sự thay đổi hoặc không phù hợp của quá trình vận hành và môi trường cũng sẽ ảnh hưởng nhất định đến độ bám dính giữa vòi phun bên trong và van.
4.1 Các yếu tố ảnh hưởng
Ảnh hưởng của quá trình vận hành đến độ bám dính giữa cao su vòi bên trong và van chủ yếu thể hiện ở sự khác biệt giữa hoạt động và tiêu chuẩn của miếng đệm cao su van trong quá trình sản xuất.
Khi van được xử lý bằng axit, người vận hành không đeo găng tay theo yêu cầu khi vận hành sẽ dễ làm nhiễm bẩn van;khi van ngâm trong axit, chuyển động không đều hoặc điều khiển thời gian không phù hợp.Cao su vòi bên trong bị lệch trong quá trình tinh chế nóng, ép đùn mỏng, ép viên, bảo quản, v.v., dẫn đến chất lượng của màng bị biến động;khi cao su vòi bên trong được lưu hóa cùng với van, khuôn hoặc van bị lệch;nhiệt độ, áp suất và nhiệt độ trong quá trình lưu hóa Có lỗi trong việc kiểm soát thời gian.Khi van lưu hóa bị nhám ở đáy và cạnh của miếng đệm cao su, độ sâu không nhất quán, bột cao su không được làm sạch sạch và keo dán được chải không đều, v.v., sẽ ảnh hưởng đến độ bám dính giữa cao su vòi phun bên trong và van.
Ảnh hưởng của môi trường sản xuất đến độ bám dính giữa cao su vòi phun bên trong và van chủ yếu thể hiện ở chỗ có vết dầu và bụi ở các bộ phận và không gian tiếp xúc hoặc bảo quản van và cao su/tấm vòi phun bên trong. sẽ làm nhiễm bẩn van và cao su/tấm vòi phun bên trong;Độ ẩm của môi trường làm việc vượt quá tiêu chuẩn khiến van và cao su/tấm vòi phun bên trong hấp thụ độ ẩm và ảnh hưởng đến độ bám dính của van và cao su vòi phun bên trong.

4.2 Biện pháp kiểm soát
Đối với sự khác biệt giữa hoạt động quy trình và tiêu chuẩn, cần thực hiện:
Khi van được xử lý bằng axit, người vận hành phải đeo găng tay sạch để vận hành theo quy định;khi van được ngâm trong axit, nó sẽ dao động đều;ngâm nó trong dung dịch axit mới trong 2-3 giây, sau đó kéo dài thời gian ngâm một cách thích hợp;Sau khi lấy ra khỏi chất lỏng, rửa ngay bằng nước trong khoảng 30 phút để đảm bảo rửa sạch;Van sau khi rửa sạch phải lau sạch bằng khăn sạch không loại bỏ cặn bẩn, sau đó cho vào lò sấy khô trong 20 đến 30 phút.phút;van khô không nên được lưu trữ trong máy sấy quá 36 giờ.Các thông số của cao su vòi bên trong phải được giữ ổn định trong quá trình tinh chế nóng, ép đùn mỏng, ép viên, bảo quản, v.v., không có biến động rõ ràng;trong quá trình lưu hóa, khuôn và van phải được giữ không bị lệch, đồng thời phải kiểm soát hợp lý nhiệt độ, áp suất và thời gian lưu hóa.Đáy và cạnh của miếng đệm cao su van phải được cạo ở độ sâu đồng đều, bột cao su phải được làm sạch hoàn toàn bằng xăng trong quá trình cạo, đồng thời phải kiểm soát chính xác nồng độ và khoảng cách dán keo, sao cho cao su vòi phun bên trong và van sẽ không bị ảnh hưởng bởi quá trình vận hành.Độ bám dính của miệng.
Để tránh ô nhiễm thứ cấp của van và cao su/tấm vòi phun bên trong, phòng xử lý axit van, lò nướng, máy sấy, chuẩn bị màng vòi phun bên trong và máy lưu hóa phẳng và bàn làm việc phải được giữ sạch sẽ, không có bụi và dầu;môi trường tương đối Độ ẩm được kiểm soát dưới 60%, có thể bật máy sưởi hoặc máy hút ẩm để điều chỉnh khi độ ẩm cao.

5. Kết thúc

Mặc dù độ bám dính giữa van và vòi bên trong chỉ là một mắt xích trong quá trình sản xuất ống bên trong, nhưng vòng này có ảnh hưởng quan trọng đến hiệu suất an toàn và tuổi thọ của ống bên trong.Vì vậy, cần phân tích các yếu tố ảnh hưởng đến độ bám dính giữa van và vòi phun bên trong, đồng thời đưa ra các giải pháp có mục tiêu để cải thiện chất lượng tổng thể của ống bên trong.


Thời gian đăng: Nov-03-2022